idéias para otimizar os processos de produção

April 5, 2010 kleber Processos, 0

Em uma das empresas que trabalhei, tínhamos um sério problema com os processos e programas que envolviam centro de usinagem, os problemas eram os mais variados possíveis o que ocasionava baixa produtividade nesses equipamentos, algo em torno de 20% e consequentemente os centros de usinagem eram o gargalo nessa fábrica.

Depois do trabalho realizado a produtividade desses equipamentos aumentou cerca de 50%, ou seja, saltou de 20% para 70%. Esse trabalho durou aproximadamente 3 meses e para o sucesso foi necessário o apoio estratégico, tático e operacional da empresa.

Como os problemas eram os mais variados possíveis e difíceis de serem identificados, foi decidido que seria feito uma “reengenharia” nos centros de usinagem e todos os processos dos itens que passavam por essas máquinas, para isso foi necessário o seguinte:

-Classificação ABC (demanda x custo) dos itens que passavam pelos centros de usinagem;

-Padronização das ferramentas utilizadas nos processos (reduzimos o total de ferramentas nos processos em 63%);

-Criação de “famílias de ferramentas” específicas para a produção dos itens da classificação ABC;

-Filmagem do setup na máquina. Essa etapa foi de suma importância, para identificar o principais desperdícios nesses equipamentos;

-Identificação e conversão do interno para setup externo;

-Padronização do método de preparação das máquinas;

-Redução das operações de ajustes de ferramentas e ou acessórios;

-Padronização dos calços e outros acessórios;

-Padronização dos sistemas de fixação das peças;

-Gestão visual nos equipamentos e aplicação dos 5s;

-Implantação do sistema kanban para os itens que eram processados nessas máquinas;

-Padronização dos programas das máquinas CNC e homologação dos mesmos em conjunto com os operadores da fábrica. Esse foi outro ponto muito importante, pois as estratégias de usinagem foram melhoradas e houve comum acordo entre técnicos e operadores dos centros de usinagem formando assim uma equipe homogênea.

Como resultado do trabalho, um setup que antes tinha um tempo médio de 75,15 mnc foi reduzido para 0,25 mnc, ou seja, setup de 15 minutos.

Toda mudança foi documentada e disposta em local de fácil visualização, todos os setups, elaboração de programas, homologações e outras tarefas relativas passaram a seguir um comportamento único permitindo assim identificar potenciais melhorias no processo.

As mudanças promoveram também uma alteração até mesmo de comportamento em todos os membros da equipe.

Esse trabalho estendeu-se para o restante da fábrica o que resultou em um aumento significativo de produtividade e consequentemente liberação de horas máquina permitindo o incremento de novos pedidos e novos clientes.

Claro e naturalmente que todo o projeto teve o apoio irrestrito como citado anteriormente da direção, gerencia, técnicos, engenheiros e operadores de máquina sem o apoio de todos, fatalmente o projeto daria errado. Em uma organização não são apenas máquinas, ferramentas e alta tecnologia, que fazem a diferença, é preciso comprometimento, respeito, persistência e paixão pelo trabalho, com a somatória de todos esses fatores não há como uma empresa ser improdutiva.

Resumindo: Elimine os desperdícios no processo e a empresa tornar-se-á produtiva!